PPR管材管材剪切是制造管材零件的基本工序，包括管材切斷、端口形樣沖裁、沖孔及切口等。管材剪切屬沖壓加工分離工序，它與板材剪切相比，由于自身的形狀(空心截面)特點，剪切時為防止管壁被壓扁，采取的工藝措施比較復雜，同時對模具設計及制造也提出了更高要求。管材剪切與機加工切斷相比，由于加工速度快，生產效率高，適合大批量生產。因而有廣泛的應用前景口但由于管材剪切加工本身較復雜，而且在技術上也有不夠成熟之處。所以在生產中的應用還不夠廣泛口本章主要介紹管材剪切的各種工藝方法及適用范圍。

　　管材切斷

　　在管材零件的制造中，首先需對管材進行切斷，以獲得管件所需長度的管坯。管材切斷主要用機械加工和沖壓加工兩種方法。機械加工包括鋸床切斷、車床切斷、砂輪切斷等，優點是切斷面質量穩定，但因其生產率低，故難以滿足大批量生產的要求。沖壓加工生產率高，但切斷時管壁易被壓扁，導致切斷面畸變、歪斜。如果采用剪切棒料的方法剪切普材，管材必然被壓扁而不能使用。因此，采取特殊的工藝措施，防止剪切時管材被壓扁，以保證切斷面質量滿足管件的使用要求，是十分重要的。下面介紹幾種已在生產中應用的特殊的PPR管材管材切斷方法。

　　(一)沖切法

　　沖切法是沖壓剪切法的簡稱，即在壓力機上利用模具對管材實施切斷。該方法適用于管材相對厚度t/D<0.1的薄壁管(D—管材外徑，t—管材壁厚)。

　　1.沖切過程

　　管材沖切過程所示。當壓力機滑塊下行時，切刀刃尖與管壁接觸，使管壁產生彈性變形。隨著切刀續續下行，壓力逐漸增加，壓力達到一定值時，刃尖與管壁接觸處的材料發生塑性變形，同時刃尖開始壓人材料。隨著刃尖壓人程度的增加，出現了應力應變的高度集中，導致材料瞬間脆裂，刃尖隨之進入管腔。然后切刀側刃與凹模側開始剪切管壁，直至完全切斷管材為止。

　　為了減小管材被壓扁的現象，通常將凹模做成少許的桃形，以便沖切前先使管材在左、右半凹模的強力夾持下產生一定量的反變形(使管壁上部突出)，然后再由切.刀沖切，星p可減少管材被切刀壓扁的缺陷。

　　分析管材沖切過程可知，開始切管時，切屑是向內形成的。此時凹模不起剪切作用，管材壓扁現象也就在此時產生，因而應盡量縮短這一過程，為此，切刀曲線形狀必須做得細而長，但強度差易折斷。若做出的刀刃形狀寬而短，則切刀強度好，但切屑易向內形成，使壓扁現象嚴重。不利于沖切過程進行。因此，合理確定切刀曲線形狀及尺寸。是沖切法成敗的

　　關鍵。

　　2.切刀形狀及尺寸

　　切刀型式所示，切刀刃尖做成寬度為右并呈30的尖劈，尖劈后面做成帶一定形狀的曲線，PPR管材設計該曲線形狀時必須考慮以下因素:切屑力求向外形成以減小壓扁現象;切刀應有足夠的強度;曲線形狀應易于磨削加工。目前生產中采用的一切刀曲線多為圓弧形，這不僅易于磨削加工，而且也能較好地滿足沖切要求，收到了良好的效果。實踐證明，雙圓弧切刀要比單圓弧的好。這是由于雙圓弧切刀沖一切時，管材上部約1/4的廢料先被切斷并掉入管腔內，因此有利于后續的沖切工作。下面分別介紹單、雙圓弧切刀尺寸參數的確定方法。